Welchen Einfluss haben Durchmesser und Steigung des konischen Schneckenzylinders auf den Extrusionsdruck?

Im Bereich der Kunststoffextrusionsverarbeitung sind Durchmesser und Steigung der konischer Schneckenzylinder sind zwei äußerst kritische Parameter, die einen tiefgreifenden Einfluss auf den Extrusionsdruck haben.
Zunächst bestimmt die Größe des Schneckendurchmessers direkt den Volumenraum des Materials im Schneckenkanal. Je größer der Durchmesser der Schnecke ist, desto mehr Material kann darin untergebracht werden. Bei gleicher Schneckengeschwindigkeit kann die Schnecke mit größerem Durchmesser mehr Material nach vorne schieben und dadurch größere Scher- und Extrusionskräfte auf das Material ausüben. Beispielsweise wird bei der Extrusionsproduktion großer Kunststoffprodukte, beispielsweise bei der Herstellung von Kunststoffrohren oder -folien, üblicherweise ein konischer Schneckenzylinder mit größerem Durchmesser verwendet, um den Anforderungen einer hohen Leistung und eines hohen Extrusionsdrucks gerecht zu werden. Im Gegensatz dazu eignet sich eine Schnecke mit kleinerem Durchmesser für einige kleine Kunststoffprodukte oder Produktionsprozesse mit geringeren Anforderungen an den Extrusionsdruck, da ihr Materialhandhabungsvolumen relativ klein und der erzeugte Extrusionsdruck relativ gering ist.
Auch die Rolle des Pitch sollte nicht unterschätzt werden. Die Steigung beeinflusst die Vorschubgeschwindigkeit und den Füllungsgrad des Materials auf der Schnecke. Eine kleinere Steigung bedeutet, dass sich das Material um eine kürzere Strecke vorwärts bewegt, wenn sich die Schnecke um einen Kreis dreht, und dass das Material relativ länger im Schneckenkanal bleibt und vollständiger geschert und gequetscht wird, was zu einem Anstieg des Extrusionsdrucks führt . Eine größere Steigung beschleunigt die Materialvorschubgeschwindigkeit, verkürzt die Verweilzeit im Schneckenkanal und der Materialfüllungsgrad kann relativ gering sein, und der Extrusionsdruck wird entsprechend reduziert. Beispielsweise wird bei einigen Kunststoffmodifizierungsprozessen, die eine hohe Mischwirkung und einen hohen Extrusionsdruck erfordern, häufig eine Schneckenkonstruktion mit kleinerer Steigung verwendet, um sicherzustellen, dass das Material vollständig plastifiziert und gleichmäßig gemischt wird, während gleichzeitig ein höherer Extrusionsdruck erzielt wird, um dem Formteil gerecht zu werden Anforderungen; und für einige einfache Kunststoffgranulat-Extrusionsgranulationsverfahren kann eine Schnecke mit einer größeren Steigung ausgewählt werden, um die Produktionseffizienz zu verbessern und den Energieverbrauch zu senken. Derzeit sind die Anforderungen an den Extrusionsdruck relativ weniger streng.