Der globale Vorstoß in Richtung einer kreisförmigen Wirtschaft hat erheblich auf das Plastikrecycling gelegt. Eine kritische Phase in diesem Prozess ist die Transformation von gesammelten, gereinigten und flocken Plastik wieder in einen gleichmäßigen Rohstoff. Dies wirft eine zentrale Frage für Prozessoren und Recycler auf: Kann eine Standard -Plastikpelleting -Maschine recycelte Plastikflocken effektiv verarbeiten? Die Antwort ist ein qualifiziertes Ja, es erfordert jedoch ein klares Verständnis der Anforderungen der Maschine und der einzigartigen Eigenschaften des recycelten Ausgangs.
Eine plastische Pelleting -Maschine, die auch allgemein als Pelletizer bezeichnet wird, ist grundsätzlich so konzipiert, dass Polymere zu konsistenten Pellets plastizisieren, homogenisiert und gebildet wird. Die meisten modernen Maschinen sind für jungfräuliche Polymere entwickelt, und können recycelte Materialien verarbeiten. Die Variabilität, die mit recycelten Flocken verbunden ist, führt jedoch zu verschiedenen kritischen Faktoren, die angegangen werden müssen, um einen erfolgreichen Betrieb und eine qualitativ hochwertige Pelletausgabe zu gewährleisten.
Wichtige Überlegungen zur Verarbeitung recycelter Flocken
1. Materialmerkmale:
Recycelte Plastikflocken unterscheiden sich erheblich von jungfräulichem Harz. Zu den wichtigsten Variationen gehören:
Feuchtigkeitsgehalt: Flocken behalten oft Feuchtigkeit vom Waschprozess. Überschüssiges Wasser kann zu Dampfblasen in der Schmelze führen, wodurch poröse, minderwertige Pellets und potenzieller Verschlechterung bei Polymeren wie PET und PLA verursacht werden. Eine vorverarbeitende Trocknungsstufe ist oft wesentlich.
Kontamination: Trotz der besten Bemühungen können Mikrokontaminanten oder inkompatible Polymertypen vorhanden sein. Diese können die Schmelzhomogenität und die endgültige Pelletqualität beeinflussen. Inline-Filtrationssysteme innerhalb der plastischen Pelletierungsmaschine sind entscheidend, um diese Partikel zu erfassen.
Schüttdichte: Flocken haben eine geringere Schüttdichte im Vergleich zu jungfräulichen Pellets. Dies kann dazu führen, dass Fütterungs- und Vermittlungsherausforderungen zu sichern, was möglicherweise zu einer inkonsistenten Futterrate in den Extruderabschnitt der Maschine führt.
2. Maschinenkonstruktion und Komponenten:
Nicht alle Pelletizer sind gleich geschaffen. Zu den wichtigsten Funktionen, die die Eignung einer Maschine für recycelte Inhalte verbessern, gehören:
Extrudertyp und Schraubdesign: Ein robuster, typischerweise einscharfener Extruder mit einem auf Material mit niedrigen Dichte zugeschnittenen Design wird bevorzugt. Die Schraube kann in der Vorschubzone tiefere Flugtiefen aufweisen, um das Flockenmaterial effizient nach vorne zu greifen und zu vermitteln.
Futtermittel- und Fütterungsmechanismus: Ein erzwungener Feeder (oder ein Crammer) wird dringend empfohlen. Dieses Hilfsgerät drückt aktiv die leichten, flauschigen Flocken in den Extruder -Hals und stellt ein konsistentes und einheitliches Futter sicher, das für eine stabile Verarbeitung und die Schmelzhomogenität von entscheidender Bedeutung ist.
Filtration: Ein automatischer Bildschirmwechsler ist eine wichtige Komponente. Es filtert kontinuierlich geschmolzene Verunreinigungen aus, ohne den Produktionsprozess zu unterbrechen, den nachgeschalteten Würfel zu schützen und die Pelletreinheit zu gewährleisten.
Entlüftung: Ein Vakuumentlüftungsanschluss am Extruderfass ermöglicht die Entfernung von verbleibenden Feuchtigkeit, flüchtigen und in das recycelten Material eingeschlossenen Gasen, bevor die Schmelze pelletisiert wird und die endgültige Pelletqualität erheblich verbessert.
Der Pelletisierungsprozess mit Flocken
Der Prozess zum Umgang mit Flocken folgt einer logischen Sequenz:
Vordiefen: Flocken werden häufig in einem Trichtertrockner getrocknet, um die Feuchtigkeit auf ein bestimmtes Niveau zu reduzieren (z. B. unter 0,02% für PET).
Fütterung: Die getrockneten Flocken werden konsequent in die Plastikpellet -Maschine eingespeist, die oft von einem erzwungenen Feeder unterstützt wird.
Plastizisieren und Homogenisieren: Der Extruder schmilzt die Flocken durch mechanische Scherung und äußere Erwärmung. Das Schraubdesign ist entscheidend, um eine gleichmäßige Schmelztemperatur und -zusammensetzung zu erreichen.
Filtration: Die Polymerschmelze wird durch ein Filtrationssystem gezwungen, um feste Verunreinigungen zu entfernen.
Pelletisierung: Die gereinigte Schmelze wird durch einen Würfel extrudiert und in Pellets unter Verwendung eines Strangstirbs (zur Wasserbadkühlung) oder unter Wasser-Stempelpelletisierungssystemen geschnitten.
Ein gut gestalteter Plastikpelletmaschine ist nicht nur in der Lage, recycelte Plastikflocken zu handhaben, sondern ist auch ein unverzichtbares Gerät zum Schließen der Plastikrecyclingschleife. Die erfolgreiche Integration von Flocken -Ausgangsmaterial hängt davon ab, seine spezifischen Herausforderungen anzuerkennen - nämlich Feuchtigkeit, Kontamination und niedrige Schüttdichte. Durch die Gewährleistung des Pelletisierungssystems mit geeigneten Merkmalen wie erzwungenen Feeder, effizientes Trocknen, robuste Filtration und Entlüftung können Prozessoren recycelte Plastikflocken zuverlässig in qualitativ hochwertige, konsistente Pellets verwandeln. Diese Pellets können dann als direkter Ersatz für jungfräuliche Material bei der Herstellung neuer Produkte dienen und die technische und wirtschaftliche Lebensfähigkeit des fortschrittlichen Recyclings validieren.
