Plastikpelletmaschinen sind kritische Ausrüstungsgegenstände in der Plastikrecycling- und Herstellungsindustrie, die geschmolzene Kunststoff in einheitliche Pellets für die einfache Handhabung und Verarbeitung verwandeln. Wie bei allen komplexen Maschinen sind sie jedoch anfällig für operative Probleme, die die Qualität und die Produktionseffizienz beeinflussen können. Das Verständnis der Probleme bei der Behebung der Fehlerbehebung ist für die Aufrechterhaltung des kontinuierlichen Betriebs und die Minimierung der Ausfallzeiten von wesentlicher Bedeutung.
1. Inkonsistente Pelletgröße und -form
Einer der unmittelbarsten Indikatoren für ein Problem ist die Produktion unregelmäßig geformter Pellets wie Schwänze, Saiten oder übermäßig großen und kleinen Stücke.
Mögliche Ursachen:
Klingenverschleiß oder Fehlausrichtung: Stumpfe oder nicht ordnungsgemäß ausgerichtete Schneidblätter schneiden die Polymerstränge nicht sauber, was zu Ziehen und Verformungen führt.
Falsches Wasserfluss/Temperatur: Die Temperatur des Kühlwassers in der Pelletisierungskammer ist entscheidend. Zu warmes Wasser verfestigt die Stränge nicht ausreichend, bevor sie den Cutter erreichen, was dazu führt, dass sie sich verformen. Der unzureichende Wasserfluss kann den gleichen Effekt haben.
Problemen mit dem Gesicht: Ein verstopftes Würfelloch oder eine inkonsistente Temperatur über der Tafel können Stränge unterschiedlicher Dicke erzeugen, die dann zu ungleichmäßigen Pellets geschnitten werden.
Futterrate -Schwankung: Ein inkonsistenter Fluss von geschmolzenem Kunststoff zum Würfel verursacht Variationen des Strangdurchmessers.
Schritte zur Fehlerbehebung:
Überprüfen Sie die Schneiderblätter auf Schärfe und Ausrichtung. Ersetzen oder neu ausrichten Sie sie gemäß den Angaben des Herstellers.
Überprüfen Sie die Wassertemperatur und stellen Sie sie typischerweise zwischen 40 ° C bis 70 ° C (104 ° F bis 158 ° F) ein, obwohl dies materiell abhängig ist. Stellen Sie sicher, dass der Wasserfluss ausreichend ist und Sprühdüsen nicht verstopft sind.
Überprüfen Sie, ob das Temperaturprofil einheitlich ist und dass alle Würfellöcher klar sind.
Stellen Sie sicher, dass die Extruder -Fütterung, die die Maschine füttert, einen konsistenten und stabilen Schmelzfluss liefert.
2. Maschinenvibration oder ungewöhnliches Geräusch
Übermäßige Schwingung oder seltsame Geräusche weisen häufig auf ein mechanisches Problem hin, das sofortige Aufmerksamkeit erfordert, um schwere Schäden zu verhindern.
Mögliche Ursachen:
Unausgeglichener Rotorbaugruppe: Der Schneidrotor kann aufgrund von ungleichmäßigen Klingenverschleiß oder einer losen Komponente unausgeglichen werden.
Abgenutzte Lager: Lager, die die Hauptschneiderwelle stützen, können sich im Laufe der Zeit abnutzen und zu Spielen und Vibrationen führen.
Lose Komponenten: Bolzen oder Befestigungselemente, die den Cutter -Nabe, die Klingen oder die Motorbaugruppe halten, haben möglicherweise locker gearbeitet.
Fremdobjekt: Ein Stück Metall oder gehärteter Kunststoff hat möglicherweise in die Schneidkammer eingetreten, was zu Auswirkungen und Ungleichgewicht führt.
Schritte zur Fehlerbehebung:
Sofort die Maschine zur Inspektion herunterladen.
Überprüfen Sie visuell die Quelle des Rauschens oder der Vibration.
Überprüfen Sie alle Schrauben und Befestigungselemente auf das richtige Drehmoment.
Überprüfen Sie die Schneidkammer auf ausländische Schmutz.
Wenn das Problem weiterhin besteht, muss ein Techniker möglicherweise die Lager und die Rotorbilanz überprüfen.
3.. Reduzierter Durchsatz oder Maschinen -Jamming
Ein plötzlicher Rückgang der Ausgabe oder eine komplette Marmelade stellt die Produktion an und hängt häufig mit Futter- oder Motorproblemen zusammen.
Mögliche Ursachen:
Futterblockade: Die häufigste Ursache ist eine Blockade in den Würfellöchern, die verhindern, dass geschmolzene Kunststoff ordnungsgemäß extrudiert.
Motorüberlastung: Der Elektromotor kann aufgrund des übermäßigen Drehmomentbedarfs bei Überhitzung oder Stolpern seines Überlastungsschutzes sein, häufig aus dem Versuch, Material zu schneiden, das nicht vollständig verfestigt wird.
Stumpfe Klingen: Extrem stumpfe Klingen erfordern erheblich mehr Leistung zum Schneiden, Anspannung des Motors und die Reduzierung der effektiven Schneidgeschwindigkeit.
Polymertyp: Eine Änderung des Polymerviskositäts oder des MFI -Index des Polymers kann den von der Maschine erlebten Widerstand erhöhen.
Schritte zur Fehlerbehebung:
Stoppen Sie das Feed und löschen Sie alle Blockaden des Gesichts.
Lassen Sie den Motor abkühlen, wenn er überhitzt hat, und setzen Sie Sicherheitsreisen zurück. Untersuchen Sie die Ursache der Überlastung, anstatt sie wiederholt zurückzusetzen.
Überprüfen Sie, ob das Polymer ausreichend abgekühlt wird, bevor es den Cutter erreicht.
Stellen Sie sicher, dass die Schneidklingen scharf sind.
4. Pelletkontamination
Kontaminierte Pellets können eine gesamte Charge unbrauchbar machen, was zu erheblichen materiellen Abfällen führt.
Mögliche Ursachen:
Querkontamination: Das Restmaterial aus einem früheren Produktionslauf wurde nicht korrekt aus dem System abgebaut.
Verschleißtrümmer: Metall-zu-Metall-Kontakt von abgenutzten Komponenten (z. B. Klingen, die das Objekte kratzen) können feinen metallischen Staub erzeugen.
Abgebautes Polymer: Überhitzung im Extruder oder die Sterbe kann dazu führen, dass das Polymer brennt und schwarze Flecken oder Verfärbungen erzeugt.
Schritte zur Fehlerbehebung:
Implementieren und befolgen Sie eine strenge Reinigungsverfahren zwischen Material- oder Farbänderungen.
Überprüfen Sie die Komponenten regelmäßig auf Verschleiß und ersetzen Sie sie proaktiv.
Überwachen und steuern Sie die Temperaturprofile im vorgelagerten Extruder und sterben Sie, um den thermischen Abbau zu verhindern.
Während die Fehlerbehebung eine reaktive Notwendigkeit ist, ist ein robuster Zeitplan für vorbeugende Wartung die effektivste Strategie, um die Zuverlässigkeit einer plastischen Pelletingmaschine sicherzustellen. Eine regelmäßige geplante Inspektion von Klingen, Lagern und Laufwerken in Kombination mit einer konsistenten Überwachung von Temperatur- und Durchflussparametern kann die Mehrheit dieser gemeinsamen Probleme verhindern, bevor sie auftreten, um eine konsistente Pelletqualität zu gewährleisten und die Betriebszeit zu maximieren.
